煤炭是我国的重要能源，在我国能源消费结构中的占比达70％以上。如何在21世纪运用信息技术、数字技术保障煤炭资源的安全、高效、可持续开采，对保障国家能源安全、促进经济高质量发展具有十分重要的意义。建成国内首个亿吨级煤炭基地的神东人勇于担当、敢为人先，大胆创新、积极探索，率先踏上了煤矿安全高效生产数字化、信息化、自动化建设探索之路，于2013年12月把锦界煤矿建成国内首座数字矿山示范矿井，开启了煤矿数字化生产的先河。

　　锦界煤矿数字矿山建设站在时代先进技术前沿，借助物联网、大数据、云计算、移动互联及人工智能等最新信息技术，将煤矿所涉及的各个领域进行数字化的表达，用数字诠释矿山资源开采、资源匹配、安全生产、经营管理以及决策支持。初期，重点建设“一个平台两个系统”，即综合智能一体化平台，生产控制系统和生产执行系统，同时配套进行了自动化子系统改造和IT基础设施的建设。后期，又在综采自动化割煤、连采破碎机与梭车自动联动控制等方面进行了有益尝试和大胆革新，达到了预期效果。
　　生产控制系统是将煤矿孤立建设、标准各异的综采、掘进、运输、供电、通风、洗选、装车等13个监控子系统，以及安全监控、人员定位、工业电视、无线通信、IP广播、水文地质等8个监测子系统，通过167台综合分站、万兆高速传输网络及GIS信息系统，将生产各大系统统一规范整合，建立于一张图中，为煤矿安全生产、无人值守、降低成本奠定了基础。生产执行系统包含生产、调度、机电、一通三防、综合分析、应急救援等十个模块，与生产控制系统无缝衔接，实现了数据共享、应用集成、协同运行，为生产集约化、业务协同化、管理精益化、决策智能化提供支撑。通过对综连采、变电所、水泵房及主运输等自动化升级改造，远程控制、实时监测成为主要生产方式，

　　岗位工变巡视工、多数岗位无人值守形成常态，减少了用工，提高了效率。同时，带动了行业内对传感器、阀门、执行机构等工矿设备的升级换代，改变了工矿设备只能支持现场操作、数据采集少的落后状况，为煤矿行业转型发展带来了显著的社会效益，真正实现了“工业化、信息化”的两化融合目标，也是“机械化换人、自动化减人”的生动实践。IT基础设施改造，以太环网的应用，搭建起了信息高速公路，为矿井安全高效生产提供了有力支持。通过与国内设备制造行业知名厂家合作，综采工作面所有设备运行数据实现自动采集和集成，自动化割煤已成常态，生产期间6-7人即可完成当班采煤任务，一个综采队编制54人即可满足安全生产需要。

　　数字矿山示范矿井建设，变革了煤炭生产组织方式，提高了矿井自动化、数字化、信息化水平，有效提高生产效率，为推进两化深度融合、促进由劳动密集型向人才密集型转变做出积极的贡献，为打造煤炭产业升级版进行了有益探索，取得了良好的社会效应、经济效益和生产效率。通过自动化、信息化手段，变电所、水泵房、主运输驱动机房等固定岗位实现了无人值守，减少岗位用工。井下少人或无人，降低井下人员伤亡的可能性，减少由于矿井灾难所造成的损失，践行了“无人则安”的理念，促进了安全生产。截止2020年7月23日，矿井安全生产周期达3200余天。综采自动化生产，主运输一键启停、变频调速，各排水泵房根据水仓水位水泵自动启动、交替开停，极大提高了井下机电设备有效开机率和使用率，避免设备疲劳，延长使用寿命，节约电能损耗。据统计，按照年产1800万吨计算，每年可节约电费1000余万元、机电材料费用2000余万元，连续5年吨煤成本不足百元，创造了可观的经济效益。

　　2020年，按照《国家能源集团关于加快煤矿智能化建设的实施意见》及《神东煤炭集团智能矿山示范工程建设项目工作安排》，锦界煤矿踏上了创建智能化示范煤矿建设的新征程。按照《锦界煤矿智能矿山示范工程建设方案》安排，共有10大类154个子项目，涉及综采、掘进、主运输、辅助运输、供电、通风、供排水、安全环保、大数据等各大系统，重点包括智能化工作面建设、研发推广矿用机器人、升级智能矿山应用平台、建设智能矿山标准体系等建设内容，目前已进入全面实施阶段，2021年底完成建设任务，一座世界领先、国内一流的新型智能矿井即将呈现在世人面前，让我们拭目以待！